Packaging efficace : moins de volume, moins de coûts de transport
Lorsqu’on parle de packaging, le premier paramètre pris en compte est souvent le coût unitaire de l’étui. Mais dans les entreprises plus structurées — notamment dans les secteurs industriel, alimentaire et pharmaceutique — le véritable impact économique du packaging se joue aussi ailleurs : dans la logistique.
Transport, stockage, manutention : chaque millimètre supplémentaire se traduit par des coûts additionnels tout au long de la supply chain. Plusieurs études et acteurs du secteur confirment que l’optimisation du packaging peut réduire l’espace vide, les coûts de transport et les inefficacités de la chaîne logistique.
DHL, par exemple, a estimé jusqu’à 50 % de réduction de l’espace superflu dans les expéditions grâce à une configuration de boîtes plus efficace.
Un design non optimisé peut entraîner :
- un gaspillage d’espace sur les palettes
- une augmentation du nombre d’expéditions
- des inefficacités en entrepôt
- un risque accru de dommages pendant le transport
À l’inverse, un packaging conçu selon une logique stratégique peut devenir un véritable levier d’optimisation des coûts.
Design structurel : moins de volume, plus d’efficacité
Le design du packaging n’est pas seulement une question esthétique ou fonctionnelle pour l’utilisateur final
C’est une variable technique qui influence directement :
- les volumes de transport
- le taux de remplissage des palettes
- la densité de stockage
- la vitesse de conditionnement
Réduire de quelques millimètres seulement les dimensions d’un étui peut produire des effets significatifs à grande échelle.
Selon une étude de DHL, l’optimisation du packaging peut entraîner une réduction des coûts logistiques allant jusqu’à 20 %, grâce à une meilleure utilisation de l’espace et à une diminution des expéditions.
Cela se produit parce que :
- davantage de produits tiennent sur une même palette
- le nombre de trajets nécessaires diminue
- les coûts de carburant et de transport baissent
- les opérations d’entrepôt sont simplifiées
De plus, le design peut également influencer la machinabilité du packaging : un étui bien conçu facilite le remplissage automatique et réduit les arrêts de ligne.
Dans ce sens, le packaging devient une partie intégrante du processus de production, et non simplement un produit final.
Packaging intelligent :
un investissement qui crée de la valeur
Parler du « coût du packaging » de manière isolée est donc trompeur. Un packaging apparemment plus coûteux peut générer des économies significatives tout au long de la chaîne logistique.
C’est ce que l’on appelle l’approche du « coût total de possession » : évaluer le packaging non seulement selon son prix unitaire, mais aussi selon son impact global sur la logistique, la production et la distribution.
Selon Packaging Europe, les entreprises qui adoptent des stratégies de packaging optimisé parviennent à :
- réduire les coûts opérationnels
- améliorer l’efficacité de la supply chain
- diminuer l’impact environnemental grâce à une réduction des transports
C’est ce qui est arrivé à notre client Claber S.p.A., qui a commencé à repenser ses packagings dans une optique plus écologique, obtenant pour certaines références jusqu’à 28 % de marchandises supplémentaires transportées sur une palette par rapport à la version précédente du packaging.
Dans ce contexte, le rôle du partenaire devient central. Il ne s’agit pas seulement de produire des étuis, mais de concevoir des solutions prenant en compte : les contraintes logistiques, les exigences de production, les caractéristiques du produit et les objectifs de durabilité.
C’est ici que le packaging devient un véritable outil de conception de la supply chain. Un projet bien développé peut optimiser les flux logistiques, réduire les coûts cachés et améliorer les performances globales du produit sur le marché.
